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玻璃钢储罐生产工艺说明
发布时间:2013-03-24
点击次数:3812
 

贮罐设备采用我公司最新版本的数控纤维缠绕机制造,具体制造工艺如下:
1、准备工作。
(1)仔细阅读设计文件,注意原材料选用、各部分尺寸、模具的选用、铺层设计等关键事项,做到心中有数。
(2)设备调试。首先认真检查设备运转及工作部位是否正常,特别要细心检查树脂-固化剂双组分泵是否有堵塞现象,之间配比是否达到设计要求;要确保制衬、缠绕、修整、脱模等设备的运行稳定和工作精度;
(3)清理模具。要求模具表面无坑凹、粉尘、杂物及其他附着物,模具要作到表面平滑,有问题及时修理、维护;
(4)缠聚酯薄膜。为方便脱模,在模具表面应包覆1层聚酯薄膜,薄膜搭接宽度1~2㎝,厚度为40um之间。要求薄膜无破损,无皱折,两面光滑洁净。薄膜产品质量满足GB 13950-1992的要求。
2、筒体内衬成型。内衬按结构又分内衬层和过渡层,主要起防腐防渗作用。
(1)内衬树脂配制。根据当时的工作环境、温度条件作出的树脂配方体系进行内衬树脂配兑,配料量要根据制造进度合理掌握。当现场情况发生变化时,制造部门应及时调整配方,并按新配方配制需用的树脂;
(2)按设计要求的铺层步骤进行内衬层制作。内衬的制作采用钢制模具,进口维纳斯喷枪喷射成型。内衬树脂含量高,具有很好的防腐防渗作用,其内衬层树脂含量为80%-90%,过渡层树脂含量为68%-78%。
(3)过程检验。按设计要求铺覆完各层后,要求操作工人进行初步的质量检测:内衬是否达到设计厚度,局部是否有贫胶、挂胶现象,是否有白斑、气泡,若发生上述情况应及时采取处理措施;
(4)内衬深度固化,脱模。
3、上下封头成型加强。封头按结构分内衬层和结构层。

(1)封头内衬层成型与筒体内衬成型工艺及原材料相同,采用喷枪喷射成型,树脂含量高。封头内衬层铺设完毕,深度固化。

(2)铺设封头结构层,喷枪喷射喷射纱与玻璃布交替进行。玻璃布各单层铺设过程中应施加合理的张力,相互之间适量搭接,并用组合压辊反复滚压赶出气泡以保证纤维完全浸透。要求各增强材料层达到设计的树脂含量要求。
(3)过程检验,深度固化,脱模。

4、组装。
(1)将固化好的筒体内衬和封头脱模,切割成设计文件规定的尺寸。
(2)用组装环将筒体内衬和封头对接,将组装环调整到公称直径Φ-30mm,组装环插入筒体内衬,胀紧组装环至工称直径Φ-15mm,将下封头套在组装环外露部分,缓慢胀紧组装环,并测量内衬周长及3点(均布)直径,至达到标准要求。
(3)铺设对接缝外加强层,打磨接缝区,由内至外阶梯式(宽度递增)铺设外接缝,最外层宽度不小于250mm。整体加强完毕,用内衬树脂及短切毡粘接内缝,由外至内阶梯式(宽度递增)铺设。
(4)过程检验。
5、整体加强。
(1)将组装好的设备壳体接入数控纤维缠绕机,打磨、修整设备壳体外表面。在内衬管口处钻孔,充气保证内衬的圆度。
(2) 用短切毡局部加强下封底与筒体拐角应力集中区,调整缠绕角及封头包角,依适应封头应力集中特性,下封头包敷宽度大于250mm,筒体包敷高度400mm。
(3)采用一高三多、退缠进喷,喷射纱、环向与交叉缠绕交替进行,并通过调整内衬转速及纤维张力,保证罐壁树脂含量。外斜底设备下封头底面与设备轴线不垂直,调整缠绕设备及缠绕参数,整体加强中交叉缠绕的缠绕长度大于设备筒体长度,缠绕纱对设备上下封头形成花蕾式包敷。
(4)过程检验,深度固化。
6、装配管口。根据图纸划线定位,开孔安装管口。
7、外保护层。整体制作完毕后(包括配件安装),喷涂防护层,抗老化胶衣树脂添加紫外线吸收剂、增韧剂。
8、送检、试水、试压。 
 

 
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